裂化器用耐火磚處于最苛刻的操作環境中。工藝條件包括高溫和高壓，反應器的反應溫度約500℃，至再生器內則達到700℃或更高些.操作壓力為150~200kPa。
長鏈烷烴 (主要是粗石蠟)是裂化器的主要原料。當原料不足時，便需要殘泊進行補充，這便導致更多的碳附著到催化器上面使再生器被啟動. 在高溫下操作以脫碳。隨之，循環催化劑則在更高溫度下返回到反應器. 于是就增加了這兩個容器的熱應力。
而且，循環催化工藝還產生了機械應力，其中包括用作原料的細微分布的催化劑 (多角硅酸鍺和沸石 (20 ~ 2001Am)} 等的循環，其循環速率為 50t/min或更高，因而對內襯耐火磚造成了嚴重的磨損。
此外，反應器和再生器里襯的環境都必須與外界的環境隔絕開。
通過上述分析可知，催化器里襯用耐火磚必須具備兩個性能，即較高的耐磨性和較低的熱傳導率。一般來說，要佼這兩個性能協調起來是非常困難的，因為高耐磨性通常需要高密度，而低熱傳導率則通常需要較低的密度。
 一般認為，用于催化器中的反應器和再生器的內襯耐火磚其熱導率為 1.0~1.5W/(m2. K)。這說明，在這種環境中應用的耐火磚應選擇輕質絕熱材料。
 為了滿足上述要求，當選擇SiO2-Al203質耐火磚時，其相對密度應低于50%，甚至更小。為了增加該類耐火磚的耐磨性能，則需要提高其強度。因此，應首選高強輕質耐火磚作為裂化器內襯耐火磚。美國曾提供一種性能較佳的輕質絕熱材料，是裂化器內襯耐火磚的重要例子。這種材料由單一輕質骨料制成，這種輕質骨料是一種燒成高嶺石。它是通過向未煅燒的高嶺土中加入添加劑并混合，以保證在煅燒過程中能產生大量的小氣孔，其密度僅1.3g'cm3，s = 55%. 氣孔尺寸非常小 (平均氣孔尺寸僅75卜m). 因而這種材料的強度大。然后破碎、篩分獲得單一輕質顆粒，采用這種單一骨料生產的輕質絕熱制品耐磨性高而傳導率卻較小，因而是可供石油裂化器里襯使用的最好的輕質耐火磚品種。
 當然，也可以采用粉料生產有大量細小氣孔分布的材料.然后加工成所要求尺寸而得到一種輕質耐火制品，用作石油裂化器內襯耐火磚，也可獲得高壽命。